近日，中国船舶集团青岛北海造船有限公司首个在350吨大组场地采用预总组工法形成101C预总组段整体涂装后顺利完成坞内搭载作业。该101C预总组新工法的策划研究应用既有效减少600吨龙门吊吊装钩数，缩短了机舱底层总段总组周期；更是船研所结合公司领导要求，秉持“三赢理念”聚焦主建船型，开展工艺工法研究应用，实现关键周期缩短的典型案例。

事先算赢 策划阶段全面评估

2023年初，船研所结合公司领导关于着眼主建船型，不断完善工艺工法，实现建造流程优化改进的要求；本着“工序前移、成本受控、安全生产、提升核心资源利用率”原则，开展了一系列评估策划工作。其中，针对21万吨散货船102C总段总组施工问题分析影响搭载效率病症所在，梳理形成四套策划方案；并针对四套方案的相关作业内容、作业流程、作业难度、方案优劣等进行了全面评估分析。通过与相关部门充分交流讨论，并报公司领导批准，最终选取了机舱底层分段1011、1021、1212、1312在350吨大组场地预总组形成101C预总组段，然后整体涂装送至600吨场地参与总组的方案。

事中控赢 组织过程步步为营

策划方案确定后，船研所组织人员对于该工法所涉及的相关吊装、运输、脚手架、涂装等方案的调整进行了精细化的设计和验证，对于相关工艺细节与相关部门也进行了充分的交流评审，最终完成相关工艺设计并下发。生产实施过程中，船研所积极组织开展工前交底宣贯、施工过程全程有效配合，积极参与预总组段的建造、运输、涂装及吊装等作业，及时解决现场施工问题，切实保障生产实施。

事后真赢 实施效果顺利圆满

21万吨散货船31号船101C预总组工法的成功实施，将原机舱底层总段102C的总组搭载吊装钩数由11钩减少至8钩，有效减少总组吊装、定位吊车用时约22小时；总组焊缝长度14.3%前移至分段阶段焊接，减少总组动火作业量及油漆破损；部分总组管系对接作业等前移至分段阶段，总组舾装作业量减少；101C预总组段整体涂装，减少后期总组缝涂装补涂；整体上较原102C总组工法至少缩短总组周期7天。通过上述工法改进，实现了流程优化、工序前移，最终实现了整体生产效率的提升和成本的降低。

结合九届六次职代会精神，船研所秉持“三赢”理念，不断聚焦工艺工法优化改进，围绕生产做设计，提高生产建造施工效率。2023年，船研所聚焦主建船型和其他承建项目，积极开展各类辅助工法和工装的创新研究，后续仍将不断持续改进，为树立建造工法可靠、产品交期可控的北海船型贡献力量。